如何提高氧化著色鋁材成品率

氧化成品率為一次生產成品率，即一次生產不返工的成品率，據生產實踐發現，返工型材成本是不返工型材成本的3倍，而且還無法保證型材的表面質量。當然氧化產品的質量是從熔鑄車間開始的，由于篇幅限制，下面就淺談一下氧化生產過程中注意的一些細節問題。  

掛料桿與導電梁之間固定用螺絲要經常緊固，每次綁料前都要首先檢查掛料桿固定是否松動，如稍有松動，就應及時緊固。另受腐蝕，掛料桿會變小，需及時更換，因為其導電面積變小了，容易引起發熱，同時要綁緊，防止型材掉入槽中引起碰極，短路損壞電源。 

同時掉入槽中的型材需及時清理出來，如堿洗槽里落入一根型材，就會很快腐蝕，實驗證明，其耗堿量相當于堿洗50—100根型材的耗堿量。落入著色槽或封孔槽內，由于腐蝕作用，槽內會積累大量的鋁離子，影響槽液的使用壽命。  

綁料用的鋁絲采用兩種規格為好，大料選用粗鋁絲，中、小料則用較細鋁絲，可采用2mm與3mm，或2.2mm與3.2mm兩種規格，鋁絲退火硬度取1/2~3/4為好。目前很多企業已改用夾具。

吊入氧化槽前要認真緊固每根型材；對返工料氧化前緊料時，要先用老虎鉗拍打型材端部使其移位后才緊料，使接觸處無膜，保證良好導電

型材料掛放入氧化槽和著色槽導電座上時要注意好對中，不然易出現陰陽面色差。  

氧化結束斷電后及時吊起，停留在氧化槽內數分鐘會影響封孔，也會使著色速度加快；氧化后吊起在空中傾斜停留太久，瀉酸液的一端因氧化膜擴孔原因使著色較深，易出現兩頭色差。  

著色槽前后四個水洗槽要保持每個槽的pH值相對穩定，正常四個水洗氧化后第一道水洗槽pH值：0.8~1.5  

氧化后第二道水洗槽pH值：2.5~3.5  

著色后第一道水洗槽pH值：1.5~2.5  

著色后第二道水洗槽pH值：3.5~5.0  

一般情況下，生產時即開啟一定量的溢流水，停產時及時關閉進水閥門，不應整槽排水、加水，在氧化后第一個水洗槽內停留數分鐘，則著色速度加快，而在第二個水洗槽內停留則會使著色減慢。  

對生產淺色仿鋼料，一般采用先過著色、后退至標準色板法進行著色。因為仿鋼料色差的著色時間控制范圍很?。ㄖ挥?~3秒），而采用退色法則可有10~15秒的控色時間，且統一退色也利于底色一致，對仿鋼料退色和補色都使色調趨于發青，而一次性著色則趨于發紅。  

型材料掛從著色槽和著色后第一道水洗槽內吊起后不要?？諘r間太長，不然型材表面會出現色帶、色澤不均勻和瀉水端白頭等現象，應稍作對色后及時進行下道水洗，準確對色應在第二道水洗后進行。一般來說對仿鋼料，如對比樣板色偏紅，則說明著色時間不夠應再補色；如色偏黃則已過著色，可根據色深程度選擇在著色槽還是著色后第一道水洗槽內退色修正。  

著色槽內藥品加入方法：硫酸亞錫和硫酸鎳一定要用槽液溶解，而著色添加劑用純水溶解（純水易溶），一定要注意固體添加劑完全溶解后方可倒入，濃硫酸直接倒入著色槽。  

電泳前熱水洗的溫度、時間及水質一定要保證，氧化膜孔內如殘余SO42-沒有洗凈，則電泳、烘烤后易出現發黃和漆膜不透明現象。一般情況下熱水溫度控制60~70℃，熱水洗時間5~10分鐘。